这是第3篇，企业篇。

本文比预计提前发出了，篇幅有点长，需要耐心才能读完。

关于安全的重要性，讨论得已经非常多了。安全运行是化工企业的一项核心竞争力，当下还不重视安全的化工企业肯定很难走得很远。

本文围绕如何消除灾难性事故这个话题，给想要搞好安全的化工企业提供一些参考意见。

过去这些年，国内化工企业在安全方面的进步有目共睹，但是相当多的企业确实还是在比较高的风险下运行（很多企业是在1-100年出现一起1人死亡事故这样的风险水平下运行，以单个事故情景的风险计），这种风险水平还是太高了。各家企业风险偏高的微观状况最终都会转换成整个行业的宏观状态，所以从整个行业来看，每年出现几起大事故就是在所难免的了（存在必然性）。

企业如何才能搞好安全（预防灾难性的事故）？行业里讨论很多，意见不尽相同，有人主张要从安全文化建设入手，有人认为要建立完善的安全管理体系。个人认为，对于国内很多化工企业，当务之急既不是安全文化的导入，也不是埋头搞管理体系建设，这些工作当然都值得去做，但当务之急是要尽早还清欠账，防住事故。

什么是欠账呢？一方面，我们相当多的企业在工艺装置的设计阶段就没有深入和系统地识别危害和落实安全措施（根据我的观察，只有少数企业的HAZOP分析是合格的，很多都是流于形式，以通过批复为目的），加上在投产后发生了或多或少的变更，今天装置虽然是在运行着，但却是在“带病工作”，是在高风险下运行；另一方面，有些企业已经运行很多年了，设备腐蚀和老化较严重，存在机械设备完整性失效和危险化学品泄漏的风险。

对于大多数国内化工企业，建议从短期和长期两个方面来部署防范事故的工作。短期是及早还清旧账，确保不发生后果严重的事故；长期是建立系统的安全管理机制，实现安全管理的长效和持续进步。

短期内，建议至少做好下面这几件事情：

1. 尽早把可能导致严重事故后果的主要危害辨识出来并落实安全措施。譬如，对于危害大的工艺装置，认认真真开展HAZOP分析，或采用其它类似的危害识别方法，总之得把主要危害都找出来（指那些可能导致危险化学品泄漏、形成火灾或爆炸的危害），然后编制详细的工作计划及时落实危害分析所提出的整改措施（限定时间、责任到人）。企业的工艺技术骨干、生产骨干和维护维修骨干等熟悉工艺过程的人应该积极参与这项工作*【注】，才能真正把它做好，也才有意义。对于规模大的企业，完成这项任务需要的时间比较长，则要抓重点，罐区、槽车装卸、反应过程、分离过程、涉及易燃液体的温度压力较高的工艺单元、高低压界面（防止高压串低压）、可燃粉尘处理系统、化学品贮存以及含有溶剂的污水罐等区域宜优先开展这项工作（参照最近两次事故的教训，危险固体废物贮存也需要补进来）。

注：国内很多中小化工企业，车间或装置的管理人员基本上是三大员：车间主任（工艺）、设备主任和安全主任，这些人整天忙里忙外，这项任务的落实难度就会很大，企业要想办法克服，包括适当调增人员。

2. 在第1条工作的基础上，检查和更新相关的操作规程，并且为一线操作人员提供针对性的培训（重点是工艺系统中有哪些主要危害、是如何控制的，以及应急操作的要求）。

3. 识别出工艺系统中那些特别关键的设备（发生故障可能导致危险化学品严重泄漏的设备或容器），通常占工艺系统总设备数约15%-20%左右。检查它们的现状（实地检查）和查看最近的检验测试记录，如果不合格，及时修复或更换（修复或更换期间也要有适当的安全措施，防止在作业过程中发生事故）。

4. 如果存在涉及可燃粉尘的工艺单元，要评估发生粉尘爆炸的风险。假如短期内难以落实复杂的整改措施，至少应该先落实一些基本的安全措施，譬如确保静电接地完好；清理作业区域存放的粉料（避免在作业现场存放数量较多的粉料）；及时清扫（地面上和设备上沉积的粉尘厚度不超过0.8mm，清扫时尽量避免扬尘）；集尘器、造粒机这些粉尘爆炸危险性大的设备要设置阻火阀和泄爆板（释放到室外安全的地方）。

5. 管控高危作业的风险，特别是动火作业、开管作业、受限空间内作业和登高作业的许可及作业过程。其中前面两项与过程安全关系密切，后面两项与作业安全相关（也容易造成死亡事故）。我们普遍都比较重视动火作业，但很少有企业实行开管作业许可证制度（开启管道或容器的许可制度，譬如从工艺管道上更换一只阀门的作业就属于开管作业），这个方面需要补强，很多伤亡事故发生在开管作业期间。

做好上面这些工作是最基本的，是为了暂时防住严重的事故。在化工厂运行期间，那些没有消除的危害无时无刻都在与我们赛跑，时不我待！

导致事故的原因主要是管理和技术两个方面，通常管理上的缺陷是很多灾难性事故的根源，技术上的缺陷是造成事故的直接原因。我们在企业里强调安全文化、管理体系和人员培训，这些都是实现安全的手段，它们归根结底体要现在消除危害和控制风险上。长期而言，需要建立系统性的安全管理机制，才能确保工厂总是在可以接受的风险下运行。

灾难性的事故都是可以避免的！做得好的企业，在1-100年间不发生灾难性的事故完全是可期的（在开展过程危害分析时，通常单个事故情景的风险至少控制在10000年一遇）。相反，不认真落实安全措施和消除危害，工艺系统就会在风险不可控的状态下运行，在1-100年间发生事故就有一定的必然性（当然，是发生在第1年、第5年或第25年有一定的偶然性）。 

系统性的安全管理有两方面的意义，一是可以帮助我们尽可能彻底地消除或控制主要危害；一是让好的做法一直延续下去并不断完善。它分成两个层次，一是管理制度的建立和推行，一是在管理制度的框架下由胜任的人完成安全技术的应用。下面展开来详细讨论一下。

   1、安全职责错位必须纠正

我们很多企业安全做不好，一个核心症结是安全职责错位，认为安全就是安全部门的职责（不少企业最高管理层也有这样的误解），这种错误的认知导致很多工作难以开展下去，企业搞好安全的愿望自然会落空。

企业执行“管生产必须管安全”，明确直接管理者对安全负责，安全才能管得好。譬如，项目经理是项目执行过程中安全的真正负责人，车间主任是这个车间安全的真正负责人，工艺装置经理是装置安全的真正负责人，维修经理是维修部门（包括维修承包商）的真正安全负责人，维修班长是这个维修班组的真正安全负责人。真正对安全负责的不是企业的安全部门，而是上面这些直接管理者。

企业安全部门的主要职责是制定本企业的安全规章制度、监督这些规章制度的执行落实（执行的主体是前面说的那些人），当然安全部门需要为执行过程提供技术和法规方面的支持。最后面这一条是安全管理部门需要做好的，但在很多中小企业，安全管理部门忙于应付日常琐事，没有时间深入学习和自我提升，因而没有办法承担起专业支撑的职责。在一些规模较大的化工企业，专门配备化工过程安全工程师，正是为了建立起比较强的技术支撑能力，为项目、生产和维护维修等部门提供安全技术专业支持。

安全职责明晰是构建有效的系统安全管理体系的基础。

   2、贯穿工艺装置全生命周期的系统安全管理

工艺装置的生命周期包括研发、立项、设计、建造、运行和拆除。企业的安全管理要贯穿在上述各个阶段，通过管理制度明确各个阶段应该完成的任务，然后扎扎实实地完成这些任务，就可以收到实效！（待续）